So wird ein Rumpf gebaut

Wir möchten einmal verfolgen wie ein Rumpf mit Deck bei Hallberg-Rassy entsteht.

In einem Tochterunternehmen von Hallberg-Rassy AB, mit dem Namen Hallberg-Rassy Marinplast AB in Kungshamn, etwa eine Stunde nördlich der Werft, werden sämtliche Hallberg-Rassy-Rümpfe gefertigt. Darüber hinaus nichts anderes.

Auf dem Bild sehen Sie die Form für einen Rumpf. Auf der Außenseite ist sie sorgfältig versteift. Auf der Innenseite ist die Form sauber und blank. Die Form besteht aus einer BB- und einer SB-Seite. Dieses u.a. deshalb, um eine integrierte Scheuerleiste laminieren zu können. Außerdem kann die Bilge tief und effektiv gebaut werden. Bei einer ungeteilten Form wäre das nicht möglich.

Die Schale wird von außen nach innen aufgebaut. Zuerst wird mit Klebeband abgeklebt, wo der blaue Streifen später eingelegt wird.

Nachfolgend wird das weiße Gelcoat gelegt. Das weiße Gelcoat ist auf Isophthalsäurebasis und das beste für diesen Zweck, da es besonders dicht gegen Feuchtigkeit ist.

Das Außenlaminat wird Schicht für Schicht aufgebaut. Zuerst wird ein Vinylesterbasierter Barriercoat gelegt. Das um beste Dichtigkeit gegen Feuchtigkeit zu erreichen, sowie das Risiko dass Faser im Oberfinish sichtbar wird zu vermeiden. Im Überwasserbereich wird später mit Divinycell PVC-Schaum gearbeitet. Der Rumpf wird auf diese Art isoliert und die Verwindungssteifigkeit nimmt erheblich zu.

Anschließend weiteres Laminieren, wobei die Zusammenstellung von Matten und Roving inzwischen zu einer kleinen Wissenschaft geworden ist.

Der Achterspiegel mit integrierter Badeplattform wird separat gefertigt.

Nachdem die beiden Hälften zu einem Rumpf zusammengestellt wurden, wird alles zusammen laminiert. Das wird so sorgfältig gemacht, dass dies wohl der stärkste punkt des Schales ist.

Das Deck wird wie der Rumpf gefertigt. Auch hier wird von außen nach innen laminiert. Überall wo Beschläge montiert werden, werden Verstärkungen angebracht, um dem hohen Druck gerecht zu werden.

Alle Laminate werden sorgfältig mit der Hand ausgerollt. Die Temperatur und die Luftfeuchtigkeit steht unter sorgfältiger Kontrolle und wird zusammen mit Batchnummern und Mitarbeiternummern in einem Logbuch eingetragen.

Die Bodenversteifung besteht aus einem einzigen Stück und wurde in der heutigen Bauart auf der ersten Frers-Yacht 1987/88 bei Hallberg-Rassy eingeführt. Diese Bodenversteifung wird als ein Stück in den Rumpf gebracht. Die Festigkeit des Rumpfes nimmt dadurch ungeheuer zu. Gleichzeitig ist diese Versteifung auch Grundlage für die Schotten, die verschiedenen Tanks und den Fußboden. Unter der Maststütze ist ein Stahlbalken eingegossen, um die Kräfte noch besser zu tragen.

Die Ruderachse ist aus solidem, säurebeständigem Edelstahl gefertigt.

Diese Ruderachse wird in das Ruder mit Verstärkungsarmen eingegossen.

Hier wird die Bodenwrange zur Schale befestigt.

Eine Metallsteuerung sorgt dafür, dass die Schotten leicht und richtig platziert werden.

Alle Schotten sind vorgearbeitet, lackiert und mit einer abgefrästen Fläche versehen, damit sie einlaminiert werden können. Die Einlaminierung geschieht von zwei Seiten.

Als letztes wird das Deck aufgelegt und festlaminiert. Diese Zusammenlaminierung ist wiederum eine typische Hallberg-Rassy-Spezialität. Sie wurde 1968 eingeführt. Damit hat man die Garantie, daß diese wichtige Verbindung dauerhaft dicht wird. Dadurch wird das Boot auch extrem verwindungssteif.

Noch ein Rumpf ist fertig geworden.

Alles was später eingebaut wird, gleichgültig ob Dieseltank, Motor oder was auch immer, kommt nachträglich durch die natürlichen Öffnungen in das Boot rein und damit hat man die Garantie, daß man es eines Tages wieder ausbauen kann.

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